Подшипниктердин бузулушунун 5 кеңири таралган себеби жана аларды кантип алдын алуу керек

Эмне үчүн подшипниктин бузулушу маанилүү

Өнөр жай подшипниктериайлануу кыймылын жеңилдетүү жана сүрүлүүнү минималдаштыруу жана белгилүү бир жүк кубаттуулугун көтөрүү үчүн иштелип чыккан тактык менен иштелип чыккан компоненттер. Идеалдуу лабораториялык шарттарда, тоголок элементтин подшипниги L10 чарчоо мөөнөтүнө жеткенге чейин иштейт — бул белгилүү бир подшипник популяциясынын 90% металл чарчоо пайда болгонго чейин белгилүү бир айлануу санына туруштук берерин көрсөткөн статистикалык метрика. Көптөгөн өнөр жай колдонмолору үчүн бул L10 кызмат мөөнөтү 100 000 үзгүлтүксүз иштөө саатынан ашат деп эсептелет.

Бирок, эмпирикалык тармактык маалыматтар көрсөткөндөй, подшипниктердин 10% дан азы чындыгында инженердик чарчоо чегине жетет. Басымдуу көпчүлүгү тышкы эксплуатациялык, экологиялык же механикалык өзгөрмөлөрдөн улам эрте бузулууга дуушар болушат. Бул бузулуулардын механизмдерин түшүнүү активдердин ишенимдүүлүгүн оптималдаштырууга жана эксплуатациялык иштөө убактысын максималдуу түрдө жогорулатууга умтулган завод инженерлери үчүн абдан маанилүү.

Аныктамасы жана алгачкы эскертүү белгилери

Подшипниктин иштебей калышы расмий түрдө подшипниктин белгиленген аткаруу параметрлеринин чегинде талап кылынган функциясын аткара албай калган учур катары аныкталат, бул адатта трассаларда же тоголок элементтерде материалдын бузулушу катары көрүнөт. Функционалдык иштебей калууга карай прогресс сейрек учурларда заматта болот; ал PF (Функционалдык иштебей калуу мүмкүнчүлүгү) аралыгы деп аталган алдын ала айтууга боло турган деградация ийри сызыгын ээрчийт. Бул ийри сызык боюнча эң алгачкы аномалияларды аныктоо техникалык тейлөө топторуна катастрофалык зыян келтирилгенге чейин кийлигишүүгө мүмкүндүк берет.

Алгачкы эскертүүчү белгилер абалды көзөмөлдөө технологияларын колдонуу менен жогорку деңгээлде сандык жактан өлчөнөт. Жер астындагы чарчоонун баштапкы этаптары жогорку жыштыктагы акустикалык эмиссияны пайда кылат, көбүнчө 20 кГцтен 100 кГцке чейинки УЗИ диапазонунда, кандайдыр бир физикалык зыян көрүнгөнгө чейин эле аныкталат. Жер астындагы микро жаракалар бетке жайылып, микрочачыранды пайда кылганда, подшипник титирөө ылдамдыгын жогорулатат. Мисалы, 1,5 мм/с RMS ылдамдыгында жылмакай иштеген машина акырындык менен жогору карай жылып, акыры катуу пайдубалдар үчүн ISO 10816 4,5 мм/с RMS сигналдык чегинен ашып кетиши мүмкүн. Мындан тышкары, локалдашкан сүрүлүүнүн жогорулашы жылуулук кескин көтөрүлүшүнө алып келет, көбүнчө подшипник корпусунун температурасын 60°Cден 80°Cге чейинки стандарттуу базалык деңгээлден жогорулатат.

Ишенимдүүлүккө, коопсуздукка жана баага тийгизген таасири

Подшипниктердин бузулушунун кесепеттери алмаштыруучу компонентти сатып алуу баасынан алда канча ашып түшөт. Мунай химиясын кайра иштетүү, целлюлоза жана кагаз же электр энергиясын өндүрүү сыяктуу үзгүлтүксүз иштетүү тармактарында негизги каржылык таасир пландаштырылбаган токтоп калуудан келип чыгат. Критикалык жолдогу активдеги подшипниктердин бир эле катастрофалык кармалышы бүтүндөй өндүрүш линиясын токтотуп, өндүрүш чыгымдарын саатына 10 000 доллардан 100 000 доллардан ашыкка чейин жоготууга алып келиши мүмкүн, бул ишкананын өндүрүш көлөмүнө жараша болот.

Мындан тышкары, подшипниктин катастрофалык бузулушу коопсуздукка жана кошумча жабдууларга олуттуу коркунуч келтирет. Подшипниктин кармалып калышы валдын кесилишине, муфтанын бузулушуна жана кымбат баалуу редукторлордун же электр кыймылдаткычынын статорлорунун кошумча бузулушуна алып келиши мүмкүн. Жогорку ылдамдыктагы колдонмолордо, катуу бузулуу учурунда пайда болгон катуу сүрүлүү майлоочу материалдын жаркылдаган температурасынан жогору температураны көтөрүп, олуттуу өрт коркунучун жаратышы мүмкүн.

Подшипниктердин бузулушунун жалпы себептери

Подшипниктин иштөө мөөнөтүнүн негизги чеги материалдык чарчоо менен аныкталса да, реалдуу дүйнөдөгү бузулууларды талдоо тышкы стресс факторлору негизги күнөөкөрлөр экенин көрсөтүп турат. ISO 281 стандарты сыяктуу стандартташтырылган подшипниктин иштөө мөөнөтүнүн теңдемелери идеалдуу иштөө шарттарын болжолдоого негизделген. Бул шарттар бузулганда, иш жүзүндөгү иштөө мөөнөтү экспоненциалдуу түрдө төмөндөйт.

Тармактын ишенимдүүлүгүн изилдөө подшипниктердин эрте бузулушунун болжол менен 80% майлоонун жетишсиздигинен же туура эместигинен келип чыгаарын дайыма көрсөтүп турат. Калган 20% көбүнчө булгануу, туура эмес орнотуу ыкмалары жана механикалык ашыкча жүктөөлөр арасында бөлүштүрүлөт. Бул негизги себептерди чечүү үчүн тоголоктоочу элементтердин подшипниктеринин трибологиялык жана механикалык босоголорун терең түшүнүү талап кылынат.

Майлоонун бузулушу жана булгануу

Майлоонун бузулушутоголоктоочу элементтерди жарыш жолдорунан бөлүп турган эластогидродинамикалык (ЭГД) май пленкасы бузулганда пайда болот. Бул пленка таң калыштуу түрдө жука — көбүнчө 0,1 жана 1,0 микрометрдин ортосунда — бирок ал 1000 МПа (145 000 psi) ашкан контакттык басымга туруштук бериши керек. Эгерде майлоочу материалдын илешкектүүлүгү иштөө температурасы үчүн өтө төмөн болсо же май жетишсиз колдонулса, металл менен металлдын байланышы пайда болуп, желимдин эскиришине жана сыдырылышына алып келет. Тескерисинче, көңдөйлөрдүн эркин көлөмүнүн 30% дан 50% га чейинкисин ашыкча майлоо катуу чайпалууну пайда кылат, бул иштөө температурасын 100°C жогору тездик менен көтөрүп, майдын кычкылдануусун жана самын коюуланткычынын бузулушун тездетет.

Булгануу подшипник көңдөйүндө абразивдүү кошулма катары иштейт. Катуу бөлүкчөлөрдүн булганышы ISO 4406 тазалык коду менен өлчөнөт. Гидравликалык же айланма май системасын ISO 21/18/15 сыяктуу жогорку булгануу деңгээлинде иштетүү микроскопиялык бөлүкчөлөрдү жүктөө зонасына киргизип, локалдашкан чыңалуу көтөргүчтөрүн пайда кылып, жарыш жолдорун майыштырып салат. Тазалык деңгээлин ISO 16/14/11 сыяктуу катуураак стандартка чейин төмөндөтүү подшипниктердин иштөө мөөнөтүн экспоненциалдуу түрдө узартышы мүмкүн. Суюктуктун булганышы да ошондой эле зыяндуу; майлоочу материалда болгону 0,002% (20 ppm) эриген суунун болушу подшипник болоттун суутек менен морт болушунан улам L10 чарчоо мөөнөтүн 48% га чейин кыскартышы мүмкүн.

Туура эмес жайгаштыруу, ашыкча жүктөө жана начар дал келүү

Подшипниктердин идеалдуу конструкциялык параметрлеринен механикалык четтөөлөр алар туруштук бере алгыдай кылып долбоорлонбогон күчтөргө дуушар болот. Вал менен корпустун ортосундагы туура эмес жайгашуу четки жүктөмдүн көп кездешүүчү себеби болуп саналат. Бурчтук туура эмес жайгашуу подшипниктин уруксат берилген босогосунан ашып кеткенде — көбүнчө 0,001 радианга (1 миллирадианга) чейин.терең оюктуу шар подшипниктер—жүк роликтердин жана жарыш жолдорунун четки четтерине жүктөлөт. Бул локалдашкан чыңалуу концентрациясы материалдын ийилүүчү бекемдигинен бир топ ашып кетет, бул тез кабырчыктардын пайда болушуна жана тордун сынышына алып келет.

Ашыкча жүктөм, статикалык же динамикалык болсун, чарчоонун бузулушун тездетет. Негизги подшипниктин иштөө мөөнөтү теңдемесине ылайык (L10 = (C/P)^p, мында C - динамикалык жүктөмдүн номиналдык көрсөткүчү, P - эквиваленттүү динамикалык подшипник жүктөмү, ал эми p - подшипник түрүнүн көрсөткүчү), шарик подшипниктер үчүн иштөө мөөнөтү жүктүн кубуна тескери пропорционалдуу. Колдонулган жүктөмдүн (P) болгону 20% га көбөйүшү подшипниктин күтүлгөн иштөө мөөнөтүн дээрлик 50% га кыскартат. Начар бекитүүлөр бул көйгөйлөрдү ого бетер курчутат. Өтө тар валдын бекитүүсү ички шакекти радиалдык түрдө кеңейтип, маанилүү ички аралыкты жок кылып, жылуулуктун агып кетишине алып келет. Өтө бош бекитүү ички шакектин валда сойлоп же айланып кетишине алып келет, бул рамкалардын коррозиясына жана катуу өлчөмдүү эскирүүгө алып келет.

Орнотуу жана иштетүү каталары

Орнотуу этабындагы адамдын катасы жаңы подшипниктин конструкциялык бүтүндүгүн дароо бузат. Эң көп кездешкен иштетүү катасы - бул сокку күчтөрүн подшипник шакекчелерине түздөн-түз колдонуу. Подшипникти болот балка менен уруп же тоголоктоочу элементтер аркылуу бекитүүчү күчтү колдонуу (мисалы, подшипникти валга орнотуу үчүн сырткы шакекти басуу) чыныгы туздуу сууга айланууга алып келет. Бул тоголоктоочу элементтердин кадамында так жайгашкан жарыш жолдорунда туруктуу пластикалык деформация катары көрүнөт, подшипник айланганга чейин аны биротоло бузуп салат.

Туура эмес ысытуу ыкмалары кайтарылгыс зыян келтирет. Термикалык кеңейүү тоскоолдукка туура келген подшипниктерди орнотуунун стандарттуу ыкмасы болгону менен, окси-ацетилен фонариги сыяктуу көзөмөлдөнбөгөн жылуулук булагын колдонуу өтө локалдашкан жылуулук градиенттерин жаратат. Стандарттуу подшипник болотун (мисалы, AISI 52100) 120°C (248°F) жогору ысытуу анын металлургиялык микроструктурасын өзгөртөт. Сакталган аустенит мартенситке айланат, бул өлчөмдүү туруксуздукту жана материалдын катуулугунун туруктуу жоголушуна алып келет, бул подшипниктин жүк көтөрүү жөндөмдүүлүгүн олуттуу түрдө төмөндөтөт.

Майлоо жана булганууну көзөмөлдөө

Натыйжалуу майлоо жана булганууну көзөмөлдөө ар кандай проактивдүү подшипник ишенимдүүлүгүнүн стратегиясынын негизги катмарын түзөт. Негизги максат - белгилүү бир трибологиялык абалды сактоо: лямбда катышы. Бул катыш эластогидродинамикалык майлоочу пленканын калыңдыгын подшипниктердин жана тоголок элементтердин курама бетинин тегиздиги менен салыштырат.

Лямбда катышы 1ден аз болсо, металл менен металлдын тез-тез байланышы менен чек ара майлоосун билдирет, ал эми катышы 2ден жогору болсо, чарчоо мөөнөтү максималдуу болгон суюктук пленкасынын толук бөлүнүшүн билдирет. Бул оптималдуу Лямбда катышына жетүү жана аны сактоо үчүн майлоочу материалдарды так тандоо, колдонуунун тартиптүү аралыктары жана бөлүкчөлөрдүн жана нымдуулуктун киришин катуу четтетүү талап кылынат.

Туура майлоочу материалды жана илешкектүүлүктү тандоо

Туура майлоочу материалды тандоо үчүн подшипниктин өзгөчө иштөө температурасында минималдуу кинематикалык илешкектүүлүктү эсептөө талап кылынат. Бул негизинен подшипниктин кадамынын диаметри (дм) жана анын айлануу ылдамдыгы (RPM) менен шартталган. Мисалы, 1500 RPM ылдамдыкта иштеген орточо өлчөмдөгү подшипник үчүн 60°C стандарттуу иштөө температурасында ISO VG 68 майы талап кылынышы мүмкүн. Бирок, эгерде айлана-чөйрө иштөө температурасын 90°C чейин көтөрсө, май бир топ суюлуп, талап кылынган пленканын калыңдыгын сактоо үчүн ISO VG 220 сыяктуу жогорку баштапкы илешкектүүлүккө өтүү керек болот.

Негизги майдын илешкектүүлүгүнөн тышкары, коюуланткыч системасын жана кошумча пакетин тандоо абдан маанилүү. Лямбда катышы 1ден төмөн болгон оор жүктөө же аз ылдамдыктагы колдонмолор үчүн болоттун беттеринде коргоочу химиялык катмарларды түзүү үчүн эскирүүгө каршы (AW) жана экстремалдык басым (EP) кошулмалары зарыл. Майды тандоодо Улуттук майлоочу май институтунун (NLGI) консистенциясынын классы колдонулушуна дал келиши керек; көпчүлүк электр кыймылдаткычтары үчүн NLGI 2 майы стандарттуу болуп саналат, ал эми сордуруу көйгөйлөрүн алдын алуу үчүн нөлдөн төмөн чөйрөдө иштеген борборлоштурулган автоматтык майлоо системалары үчүн жумшак NLGI 1 же 0 талап кылынышы мүмкүн.

Кайра майлоо интервалдарын коюу

Субъективдүү, календарга негизделген майлоодон инженердик кайра майлоо интервалдарына өтүү - бул өнүккөн ишенимдүүлүк программаларынын өзгөчөлүгү. Кайра майлоо жыштыгы подшипниктин түрүн, өлчөмүн, ылдамдыгын, иштөө температурасын жана айлана-чөйрөнүн оордугун эске алышы керек. Баштапкы эреже катары, иштөө температурасы 70°C жогору ар бир 15°C жогорулаган сайын, базалык майдын кычкылдануу ылдамдыгынын тездешинен улам кайра майлоо интервалы эки эсеге кыскартылышы керек.

Майлоо көлөмүн так көзөмөлдөө да маанилүү. Туура толтуруу көлөмүн эсептөө үчүн кеңири кабыл алынган тармактык формула V = D × B × 0,005, мында V - майдын көлөмү грамм менен, D - подшипниктин тышкы диаметри миллиметр менен, ал эми B - подшипниктин жалпы туурасы миллиметр менен. УЗИ майлоочу мылтыктарды колдонуу бул процессти андан ары өркүндөтүшү мүмкүн. Майды сордуруп жатканда жогорку жыштыктагы акустикалык эмиссияны реалдуу убакыт режиминде көзөмөлдөө менен, техниктер акустикалык энергия жылмакай баштапкы сызыкка түшкөндө майлоону токтото алышат, бул көңдөйгө ашыкча басым жасабастан же вал пломбаларын үйлөтпөстөн пленканы оптималдуу толтурууну көрсөтөт.

Пломбалар, чыпкалоо жана тазалык максаттарын колдонуу

Тышкы булгоочу заттарды алып салуу, аларды киргенден кийин чыпкалап салууга аракет кылганга караганда, көп учурда үнөмдүү болот. Подшипник корпусунун пломбаларын тандоо айлана-чөйрөдөн коргоону аныктайт. Контакттык пломбалар (мисалы, эрин пломбалары) суюктуктун киришинен эң сонун коргоону камсыз кылат, бирок сүрүлүү жана жылуулуктун пайда болушунан улам валдын бетинин ылдамдык чектөөлөрү (адатта 10дон 15 м/с чейин) менен чектелет. Жогорку ылдамдыктагы колдонмолор үчүн контактсыз лабиринт пломбалары же магниттик подшипник изоляторлору талап кылынат. Бул изоляторлор физикалык эскирбестен IP66 рейтингиндеги коргоону камсыз кылат, бул булгоочу заттарды чыгаруу үчүн борбордон качуу күчүн жана татаал ички жолдорду колдонот.

Айлануучу май системаларында катуу чыпкалоо максаттары аткарылышы керек. Бета катышы жогору чыпкаларды колдонуу (мисалы, 5 микрондук бөлүкчөлөр үчүн Бета > 1000, башкача айтканда, чыпка 5 микрон жана андан чоң бөлүкчөлөрдүн 99,9%ын жок кылат) суюктуктун таза бойдон калышын камсыздайт. Суюктук резервуарларынын баш мейкиндигин кургатуучу дем алгычтар менен башкаруу айлана-чөйрөдөгү нымдуулуктун майдын ичинде конденсацияланышына жол бербөө үчүн да зарыл.

Тегиздөө, жүктөө жана орнотуу боюнча эң мыкты тажрыйбалар

Өнөр жай подшипниктерин орнотуу үчүн талап кылынган механикалык тактык субъективдүү чечмелөө үчүн эч кандай чек калтырбайт. Подшипниктер так өлчөмдүү толеранттуулуктарга ылайык жасалат, көбүнчө микрондор менен (миллиметрдин миңден бир бөлүгү) өлчөнөт. Демек, бул подшипниктер менен туташкан валдар жана корпустар иштетилип, кошумча толеранттуулуктарга даярдалышы керек.

Тегиздөөдөгү четтөөлөр, жүктү туура эмес бөлүштүрүү же катуу күч менен орнотуу ыкмалары жогорку сапаттагы компоненттердин жана жогорку сапаттагы майлоонун баалуулугун заматта жокко чыгарат. Айлануучу жабдуулардын эрте өлүмүнүн алдын алуу үчүн стандартташтырылган, жогорку деңгээлде көзөмөлдөнгөн орнотуу протоколун түзүү милдеттүү болуп саналат.

Валды, корпусту, алдын ала жүктөөнү жана боштукту башкаруу

Подшипниктин, валдын жана корпустун ортосундагы байланыш орнотуу жана ички аралык принциптери менен аныкталат. Валдар, адатта, жүктүн чоңдугуна жана ички шакектин айланышына жараша белгилүү бир ISO толеранттуулук класстарына (мисалы, j5, k5 же m5) ылайык иштетилет. Айлануучу шакектин сойлоп өтүүсүн алдын алуу үчүн, адатта, тоскоолдук орнотуу талап кылынат. Бирок, бул тоскоолдук ички шакекти физикалык жактан кеңейтип, подшипниктин радиалдык ички аралыктын (RIC) бир бөлүгүн ээлейт.

Инженерлер бул кеңейүүнү эске алуу үчүн туура баштапкы аралыкты көрсөтүшү керек — мисалы, C2 (тар), Нормалдуу, C3 (бош) же C4 (өтө бош) — мисалы. Мисалы, 50 мм диаметрдеги стандарттуу C3 терең оюктуу шар подшипниктин баштапкы орнотулбаган ички аралык 15тен 33 микрометрге чейин болушу мүмкүн. Туруктуу абалда иштөө учурунда валга тоскоолдук жаралгандан жана жылуулук кеңейгенден кийин, иштөө аралык нөлгө жакын же бир аз алдын ала жүктөө абалына чейин төмөндөшү мүмкүн (мисалы, 2ден 5 микрометрге чейин). Бул динамикалык кеңейүүнү туура эмес эсептөө жана жогорку температурада колдонууда Нормалдуу аралык подшипникти колдонуу терс аралык абалына алып келет, бул катастрофалык ички алдын ала жүктөө, катуу сүрүлүү жана тез кармалууга алып келет.

Туура орнотуучу шаймандарды жана жылытуу ыкмаларын колдонуу

Орнотуу учурунда күч колдонуу тоголоктоочу элементтерден толугу менен обочолонушу керек. Муздак орнотуу үчүн кичинекей подшипниктер (адатта 50 ммден аз диаметрдеги) үчүн, сокку шакекчелерин жана жеңдерди колдонгон атайын орнотуучу шаймандар топтому күчтүн ички жана тышкы шакекчелерге бир убакта колдонулушун камсыздайт, бул болсо нымдуулуктун алдын алат. Интерференциялык орнотууну талап кылган чоңураак подшипниктер үчүн жылуулук менен кеңейүү артыкчылыктуу ыкма болуп саналат.

Подшипниктерди жылытуу үчүн тармактык стандарт микропроцессор менен башкарылуучу индукциялык жылыткычты колдонуу болуп саналат. Бул түзүлүштөр ички шакекти бирдей ысытат, ошол эле учурда температура 110°C (230°F) критикалык босогодон ашпашы үчүн көзөмөлдөйт. Эң негизгиси, заманбап индукциялык жылыткычтар жылытуу циклинин аягында подшипникти автоматтык түрдө 2 А/см2ден төмөн магниттен ажыратат; подшипникти магниттен ажыратпаса, ал иштөө учурунда темирдин эскирүү бөлүкчөлөрүн өзүнө тартып, абразивдик эскирүүнү тездетет. Өзгөчө чоң өлчөмдөгүсфералык ролик подшипниктериконус сымал валдарга орнотулган гидравликалык гайкалар жана октук өйдө көтөрүү ыкмасы колдонулат. Бул ыкма подшипникти конус сымал өйдө көтөрүү үчүн гидравликалык басымды колдонот, ал эми ички аралыкты микрометрдик так өлчөөлөр менен азайтып, кемчиликсиз интерференцияга жетишет.

Моментти жана орнотуудагы бузулууларды көзөмөлдөө

Подшипниктин корпусун бекитүү жана бекитүүчү механизмдерди бекитүү моменттин мүнөздөмөлөрүн так сактоону талап кылат. Корпустун бөлүнгөн сызыктарынын же уч капкактарынын бирдей эмес тартылышы подшипниктин сырткы шакекчесин бурмалап, жүктөө зонасынан өтүп бара жатканда тоголок элементтерди кысып турган кысуу чекитин пайда кылышы мүмкүн. Техниктер калибрленген момент ачкычтарын колдонуп, бирдей кысуу күчүн камсыз кылуу үчүн жылдызча үлгүсүндөгү тартуу ырааттуулугун аткарышы керек.

Орнотуунун бузулушуна машина иштебей турганда статикалык ашыкча жүктөлүү окуялары да кирет. Роторду туура тоспостон оор техниканы темир жол же жүк ташуучу унаа менен ташуу стационардык подшипниктерди катуу титирөө таасирине дуушар кылышы мүмкүн. Жалган бринеллинг деп аталган бул кубулуш статикалык титирөө учурунда коргоочу гидродинамикалык май пленкасынын жоктугунан улам тоголок элементтердин так аралыгында микроскопиялык фреттердин эскирүү издерин пайда кылат. Мунун алдын алуу үчүн, бир нече тонна салмактагы роторлорду бекем тосуп коюу керек же микрокыймылдардын алдын алуу үчүн ташуу учурунда подшипниктерди оор октук алдын ала жүктөөнүн астына коюу керек.

Подшипниктердин бузулушунун алдын алуу программасы

Объектини реактивдүү түрдө "иштебей калуудан" кийинки абалга өткөрүү - бул подшипниктерге байланыштуу иштебей калуудан эң сонун коргонуу. Подшипниктердин иштебей калышынын алдын алуу боюнча расмий программа абалды көзөмөлдөө технологияларын, катаал талдоону жана маалыматтарга негизделген жашоо циклин башкарууну бириктирет.

Мындай программалар үчүн инвестициянын кайтарымы олуттуу. Өнөр жайлык ишенимдүүлүк маалыматтары комплекстүү PdM программасын ишке ашыруу жалпы техникалык тейлөө чыгымдарын 25% дан 30% га чейин кыскарта аларын, күтүлбөгөн бузулууларды 75% га чейин жок кыла аларын жана маанилүү айланма активдердин бузулууларынын ортосундагы орточо убакытты (MTBF) бир нече жылга узарта аларын көрсөтүп турат.

Термелүү жана температуранын тенденцияларын көзөмөлдөө

Үзгүлтүксүз же маршрутка негизделген абалды көзөмөлдөө алдын алуу программасындагы негизги диагностикалык курал болуп саналат. Вибрацияны талдоо, атап айтканда, жогорку жыштыктагы каптоо же демодуляция, аналитиктерге подшипниктин белгилүү бир кемчиликтеринин жыштыктарын бөлүп көрсөтүүгө мүмкүндүк берет. Ар бир подшипниктин геометриясына негизделген уникалдуу кемчиликтеринин жыштыктары бар: Шардын өтүү жыштыгынын тышкы (BPFO), Шардын өтүү жыштыгынын ички (BPFI), Шардын айлануу жыштыгынын (BSF) жана Негизги поезд жыштыгынын (FTF). Мисалы, BPFOдогу чокуну аныктоо тышкы жарыш жолундагы кемчиликти тастыктайт.

Так сигнализация босоголорун аныктоо иш-аракетке жарамдуу маалыматтар үчүн абдан маанилүү. Тармактын кеңири таралган практикасы Эскертүү сигнализациясын баштапкы термелүү амплитудасынан 2 эсеге жогорулатып, жакындан мониторинг жүргүзүүгө жана майлоону текшерүүгө түрткү берет. "Бузулуу" же "аракет" сигнализациясы 3 эседен 4 эсеге чейин жогорулаганда ишке киргизилет (мисалы, 2,0 мм/с дан 8,0 мм/с RMSке секирүү), бул тез арада алмаштырууну пландаштыруу зарылдыгын билдирет. Термография титирөө маалыматтарын толуктайт; подшипник корпустарын үзгүлтүксүз инфракызыл сканерлөө механикалык бузулуу болгонго чейин алардын инженердик жылуулук конверттеринин сыртында иштеп жаткан активдерди тез аныктап, ашыкча майлоо, жетишсиз майлоо же туура эмес тегиздөө көйгөйлөрүн белгилей алат.

Эскирүү үлгүлөрүн жана негизги себептерин текшерүү

Подшипник акыры пайдалануудан алынып салынганда, аны акырындык менен жок кылууга болбойт.бузулуунун түпкү себептерин талдооБузулган компонентке (RCFA) текшерүү кайталануучу бузулуулардын алдын алуу үчүн абдан маанилүү. ISO 15243 стандарты подшипниктердин бузулушу жана эскирүү үлгүлөрү үчүн комплекстүү классификация системасын камсыз кылат, бузулууларды чарчоо, эскирүү, коррозия, электрдик эрозия, пластикалык деформация жана жарака кетүү сыяктуу категорияларга бөлөт.

Подшипниктин ичиндеги жүк зонасынын жолун текшерүү машинанын иштөө шарттары жөнүндө маанилүү белгилерди берет. Радиалдык жүктөлгөн терең оюктуу шар подшипниктеги кадимки жүк жолу кыймылсыз сырткы шакекченин айланасында 180 градустан бир аз азыраак созулат. Эгерде текшерүүдө бир тарапка катуу кыйшайган жүк жолу аныкталса, бул бурчтуктун олуттуу туура эмес жайгашуусун билдирет. Эгерде жүк жолу сырткы шакекченин бүтүндөй 360 градусун камтыса, подшипник катуу ички алдын ала жүктөлүү же корпустун тыгыз туураланышы астында иштеп жаткан. Микроскопиялык текшерүү абразивдик эскирүүнү (бөлүкчөлөрдүн булганышынан улам пайда болгон күңүрт, тоңгон беттер) жана желим эскирүүнү (майлоочу пленканын калыңдыгынын жетишсиздигинен улам пайда болгон тактар ​​жана металлдын которулушу) айырмалай алат.

Негизги жыйынтыктар

• Функционалдык бузулуу болгонго чейин, PF интервалында подшипник кемчиликтерин аныктоо үчүн титирөөнү, температураны, УЗИни жана майлоочу майдын абалын көзөмөлдөңүз.
• Майлоо көйгөйлөрү подшипниктердин эрте бузулушунун эң тез жолдорунун бири болгондуктан, туура майлоочу материалдын түрүн, көлөмүн жана кайра майлоо графигин колдонуңуз.
• Кир, нымдуулук жана таштандылар жарыш жолдоруна жана тоголок элементтерге зыян келтириши мүмкүн болгондуктан, туура пломбалар, таза иштетүү жана көзөмөлдөө менен булгануунун алдын алыңыз.
• Суу куюлуп кетүүдөн, жүктүн бирдей эмес бөлүштүрүлүшүнөн, валдын чыңалуусунан жана эрте чарчоодон сактануу үчүн туура орнотуу процедураларын жана тегиздөө тажрыйбаларын аткарыңыз.
• Кызмат мөөнөтүн жана ишенимдүүлүгүн жогорулатуу үчүн подшипниктерди өлчөмүнө гана эмес, чыныгы жүктөмгө, ылдамдыкка, айлана-чөйрөгө жана тактык талаптарына жараша тандаңыз.
• Корпустун кадимки базалык деңгээлден жогору көтөрүлүшүн жана сигнализация чегине жакындап калган титирөө тенденцияларын техникалык тейлөөнүн себептери катары караңыз, операциялык анча чоң эмес өзгөрүүлөр эмес.

Көп берилүүчү суроолор

Подшипниктердин иштебей калышынын эң көп кездешкен себептери кайсылар?

Эң көп кездешкен себептерге начар майлоо, булгануу, туура эмес орнотуу, туура эмес жайгаштыруу, ашыкча жүктөө жана колдонууга ылайыксыз подшипник тандоо кирет.

Подшипник бузула баштаганын кантип билсем болот?

Алгачкы эскертүүчү белгилер төмөнкүлөрдү камтыйт: титирөөнүн жогорулашы, анормалдуу ызы-чуу, ысыктын топтолушу, майлоочу материалдын түсүнүн өзгөрүшү, машинанын натыйжалуулугунун төмөндөшү жана көрүнүктүү зыян пайда болгонго чейин ультраүн нурлануулары.

Эмне үчүн көптөгөн подшипниктер белгиленген кызмат мөөнөтү бүтө электе эле иштен чыгат?

Көптөгөн подшипниктер L10 узак мөөнөттүү чарчоо мөөнөтү үчүн иштелип чыкканы менен, эрте бузулуу көбүнчө булгануу, ашыкча жүктөө, начар майлоо же орнотуу каталары сыяктуу иштөө шарттарынан келип чыгат.

Подшипниктерди канчалык тез-тез майлап туруу керек?

Майлоо интервалдары подшипниктин түрүнө, ылдамдыгына, жүктөмүнө, температурасына жана айлана-чөйрөгө жараша болот. Өндүрүүчүнүн көрсөтмөлөрүн аткарыңыз жана абалды көзөмөлдөөгө, майлоочу материалдарды талдоого жана иштөөнүн оордугуна жараша тууралаңыз.

Туура подшипник тандоо бузулуу коркунучун азайта алабы?

Ооба. Туура подшипник түрүн, жүктөө рейтингин, материалды, клиренсти жана пломбалоочу конструкцияны тандоо подшипникти чыныгы иштөө шарттарына дал келтирүүгө жардам берет жана алдын алууга мүмкүн болгон эрте бузулуунун алдын алат.