Мойынтіректердің істен шығуының 5 кең таралған себебі және олардың алдын алу жолдары

Неліктен мойынтіректердің істен шығуы маңызды

Өнеркәсіптік мойынтіректерүйкелісті азайта отырып және белгілі бір жүктеме сыйымдылықтарын басқара отырып, айналмалы қозғалысты жеңілдету үшін жасалған дәлдікпен жасалған компоненттер. Идеал зертханалық жағдайларда домалау элементінің мойынтірегі L10 шаршау мерзіміне жеткенше жұмыс істейді - бұл берілген мойынтіректер популяциясының 90%-ы металл шаршауы пайда болғанға дейін белгілі бір айналым санына төтеп беретінін көрсететін статистикалық метрика. Көптеген өнеркәсіптік қолданбалар үшін бұл L10 қызмет ету мерзімі 100 000 үздіксіз жұмыс сағатынан асады деп есептеледі.

Дегенмен, эмпирикалық салалық деректер мойынтіректердің 10%-дан азы шын мәнінде белгіленген шаршау шегіне жететінін көрсетеді. Басым көпшілігі сыртқы пайдалану, қоршаған орта немесе механикалық айнымалылардың әсерінен мерзімінен бұрын істен шығуға ұшырайды. Бұл істен шығу механизмдерін түсіну активтердің сенімділігін оңтайландыруға және пайдалану уақытын барынша арттыруға тырысатын зауыт инженерлері үшін өте маңызды.

Анықтама және ерте ескерту белгілері

Мойынтіректің істен шығуы формальды түрде мойынтіректің белгіленген өнімділік параметрлері шегінде қажетті функциясын орындай алмайтын нүктесі ретінде анықталады, бұл әдетте жолдарда немесе домалау элементтерінде материалдың тозуы ретінде көрінеді. Функционалдық істен шығуға қарай ілгерілеу сирек жағдайда бірден жүреді; ол PF (Функционалдық істен шығу ықтималдығы) аралығы деп аталатын болжамды тозу қисығы бойынша жүреді. Бұл қисық бойындағы ең ерте ауытқуларды анықтау техникалық қызмет көрсету топтарына апатты зақым келгенге дейін араласуға мүмкіндік береді.

Ерте ескерту белгілерін жағдайды бақылау технологияларын қолдану арқылы жоғары деңгейде сандық бағалауға болады. Жер асты шаршауының бастапқы кезеңдері жоғары жиілікті акустикалық шығарындыларды тудырады, олар көбінесе 20 кГц-тен 100 кГц-ке дейінгі ультрадыбыстық диапазонда анықталады, бұл кез келген физикалық зақым көрінгенге дейін әлдеқайда бұрын болады. Жер асты микрожарықтары бетіне таралып, микрошашырауды тудырған кезде, мойынтіректе діріл жылдамдығы артады. Мысалы, 1,5 мм/с RMS жылдамдығымен бірқалыпты жұмыс істейтін машина баяу жоғары қарай жылжуы мүмкін, ақырында қатты іргетастарға арналған ISO 10816 дабыл шегінен 4,5 мм/с RMS-ке дейін бұзылуы мүмкін. Сонымен қатар, жергілікті үйкелістің жоғарылауы жылулық күрт көтерілулерге әкеледі, көбінесе мойынтіректер корпусының температурасын 60°C-тан 80°C-қа дейінгі стандартты базалық деңгейден жоғарылатады.

Сенімділікке, қауіпсіздікке және құнына әсері

Мойынтіректердің істен шығуының салдары ауыстырылатын компонентті сатып алу құнынан әлдеқайда асып түседі. Мұнай-химия өңдеу, целлюлоза және қағаз немесе электр энергиясын өндіру сияқты үздіксіз өңдеу салаларында негізгі қаржылық әсер жоспарланбаған тоқтап қалудан туындайды. Маңызды жолдағы активтегі мойынтіректердің бір рет апатты түрде тоқтап қалуы бүкіл өндіріс желісін тоқтатып, нысанның өндіріс көлеміне байланысты сағатына 10 000 АҚШ долларынан 100 000 АҚШ долларынан асады деген өндіріс шығындарын жоғалтуға әкелуі мүмкін.

Сонымен қатар, мойынтіректердің апатты түрде істен шығуы қауіпсіздік пен қосымша жабдыққа елеулі қауіп төндіреді. Мойынтіректің істен шығуы біліктің ығысуына, муфтаның бұзылуына және қымбат редукторлардың немесе электр қозғалтқышының статорларының жанама зақымдалуына әкелуі мүмкін. Жоғары жылдамдықты қолдануда ауыр істен шығу кезінде пайда болатын қарқынды үйкеліс майлағыштың тұтану температурасынан жоғары температураны көтеріп, өрт қаупін тудыруы мүмкін.

Мойынтіректердің істен шығуының жиі кездесетін себептері

Мойынтіректің қызмет ету мерзімінің негізгі шегі материалдың шаршауымен анықталғанымен, нақты әлемдегі ақаулықтарды талдау сыртқы стресс факторларының негізгі кінәлілер екенін көрсетеді. ISO 281 стандарты сияқты стандартталған мойынтіректердің қызмет ету мерзімінің теңдеулері идеалды жұмыс жағдайларын болжауға негізделген. Бұл жағдайлар бұзылған кезде, нақты жұмыс мерзімі экспоненциалды түрде төмендейді.

Сала сенімділігін зерттеу мойынтіректердің мерзімінен бұрын істен шығуының шамамен 80%-ы майлаудың жеткіліксіз немесе дұрыс емес болуымен тікелей байланысты екенін үнемі көрсетеді. Қалған 20%-ы негізінен ластану, дұрыс емес орнату әдістері және механикалық шамадан тыс жүктеме арасында бөлінеді. Осы түпкі себептерді шешу үшін домалау элементінің мойынтіректерінің трибологиялық және механикалық шектерін терең түсіну қажет.

Майлаудың бұзылуы және ластану

Майлау ақауларыдомалау элементтерін трассалардан бөлетін эластогидродинамикалық (ЭГД) май қабықшасы бұзылған кезде пайда болады. Бұл қабықша таңқаларлықтай жұқа - көбінесе 0,1 және 1,0 микрометр аралығында - дегенмен ол 1000 МПа (145 000 psi) асатын жанасу қысымына төтеп беруі керек. Егер майлағыш тұтқырлығы жұмыс температурасы үшін тым төмен болса немесе май жеткіліксіз жағылса, металл мен металлдың жанасуы орын алады, бұл желімнің тозуына және ластануына әкеледі. Керісінше, қуыстардың бос көлемінің 30%-дан 50%-ға дейін шамадан тыс майлануы қатты шайқалуды тудырады, бұл жұмыс температурасын 100°C-тан жоғары көтеріп, майдың тотығуын және сабын қоюландырғыштың ыдырауын жеделдетеді.

Ластану мойынтірек қуысында абразивті қосылыс ретінде әрекет етеді. Қатты бөлшектердің ластануы ISO 4406 тазалық кодын пайдаланып өлшенеді. Гидравликалық немесе айналымдағы май жүйесін ISO 21/18/15 сияқты жоғары ластану деңгейінде пайдалану микроскопиялық бөлшектерді жүктеме аймағына итеріп, локализацияланған кернеу көтергіштерін тудырады және жолдарды майыстырады. Тазалық деңгейін ISO 16/14/11 сияқты қатаңырақ стандартқа дейін төмендету мойынтіректердің қызмет ету мерзімін экспоненциалды түрде ұзартуы мүмкін. Сұйықтықтың ластануы да бірдей зиянды; майлағышта еріген судың тек 0,002% (20 ppm) болуы мойынтірек болаттың сутегімен сынуына байланысты L10 шаршау қызмет ету мерзімін 48%-ға дейін төмендетуі мүмкін.

Дұрыс емес орналасу, шамадан тыс жүктеме және дұрыс емес сәйкестік

Мойынтіректер төтеп бере алмайтын күштерге механикалық ауытқулар әсер етеді. Білік пен корпус арасындағы сәйкессіздік жиек жүктемесінің жиі қозғаушы күші болып табылады. Бұрыштық сәйкессіздік мойынтіректің рұқсат етілген шегінен асып кеткенде - көбінесе 0,001 радианға (1 миллирадиан) дейін.терең ойықты шарлы мойынтіректер—жүктеме роликтер мен жолдардың шеткі шеттеріне күштеп түсіріледі. Бұл жергілікті кернеу концентрациясы материалдың беріктігінен айтарлықтай асып түседі, бұл тез қабыршақтануға және тордың сынуына әкеледі.

Шамадан тыс жүктеме, статикалық немесе динамикалық болсын, шаршаудың бұзылуын тездетеді. Негізгі мойынтіректердің қызмет ету мерзімі теңдеуіне сәйкес (L10 = (C/P)^p, мұндағы C - динамикалық жүктеме коэффициенті, P - эквивалентті динамикалық мойынтірек жүктемесі, ал p - мойынтірек түрінің көрсеткіші), шарлы мойынтіректер үшін қызмет ету мерзімі жүктеме кубына кері пропорционалды. Қолданылатын жүктеменің (P) небәрі 20%-ға артуы мойынтіректің күтілетін қызмет ету мерзімін шамамен 50%-ға төмендетеді. Нашар бекітулер бұл мәселелерді одан әрі ушықтырады. Тым тығыз біліктің бекітілуі ішкі сақинаны радиалды түрде кеңейтеді, бұл маңызды ішкі саңылауды жояды және жылулық ағып кетуге әкеледі. Тым бос бекіту ішкі сақинаның біліктің үстінде сырғып немесе айналуына әкеледі, бұл раманың коррозиясына және қатты өлшемді тозуға әкеледі.

Орнату және өңдеу қателері

Орнату кезеңіндегі адам қателігі жаңа мойынтіректің құрылымдық тұтастығын бірден бұзады. Ең көп таралған өңдеу қателігі - соққы күштерінің мойынтірек сақиналарына тікелей түсуі. Мойынтіректі болат балғамен соғу немесе домалау элементтері арқылы бекіту күшін қолдану (мысалы, мойынтіректі білікке орнату үшін сыртқы сақинаны басу) нағыз тұзды ерітіндіге әкеледі. Бұл домалау элементтерінің көлбеуінде орналасқан, мойынтіректі айналмас бұрын біржола бұзатын жолдарда тұрақты пластикалық деформация ретінде көрінеді.

Дұрыс емес қыздыру әдістері де қайтымсыз зақым келтіреді. Термиялық кеңею кедергіге бейімделген мойынтіректерді орнатудың стандартты әдісі болғанымен, окси-ацетилен алауы сияқты бақыланбайтын жылу көзін пайдалану өте локализацияланған жылу градиенттерін тудырады. Стандартты мойынтірек болатын (мысалы, AISI 52100) 120°C (248°F) жоғары температурада қыздыру оның металлургиялық микроқұрылымын өзгертеді. Ұсталған аустенит мартенситке айналады, бұл өлшемдік тұрақсыздыққа және материалдың қаттылығының тұрақты жоғалуына әкеледі, бұл мойынтіректің жүк көтеру қабілетін айтарлықтай төмендетеді.

Майлау және ластануды бақылау

Тиімді майлау және ластануды бақылау кез келген проактивті мойынтірек сенімділігі стратегиясының негізгі қабатын құрайды. Негізгі мақсат - белгілі бір трибологиялық күйді сақтау: лямбда коэффициенті. Бұл коэффициент эластогидродинамикалық майлағыш қабықшаның қалыңдығын мойынтіректердің сызығы мен домалау элементтерінің композиттік бетінің кедір-бұдырлығымен салыстырады.

Лямбда коэффициенті 1-ден аз болса, металл мен металлдың жиі жанасуымен шекаралық майлауды білдіреді, ал 2-ден жоғары қатынас толық сұйықтық қабықшасының бөлінуін білдіреді, мұнда шаршау мерзімі барынша артады. Бұл оңтайлы Лямбда коэффициентіне қол жеткізу және оны сақтау үшін майлағышты дәл таңдау, қолдану аралықтарын қатаң сақтау және бөлшектер мен ылғалдың енуін қатаң түрде болдырмау қажет.

Дұрыс майлау материалын және тұтқырлықты таңдау

Дұрыс майлағышты таңдау мойынтіректің меншікті жұмыс температурасында қажетті минималды кинематикалық тұтқырлықты есептеуді қажет етеді. Бұл негізінен мойынтіректің қадам диаметріне (дм) және оның айналу жылдамдығына (RPM) байланысты. Мысалы, 1500 RPM жылдамдықпен жұмыс істейтін орташа өлшемді мойынтірек үшін 60°C стандартты жұмыс температурасында ISO VG 68 майы қажет болуы мүмкін. Дегенмен, егер қоршаған орта жұмыс температурасын 90°C-қа дейін көтерсе, май айтарлықтай сұйылтылады, бұл қажетті қабықша қалыңдығын сақтау үшін ISO VG 220 сияқты жоғары базалық тұтқырлыққа ауысуды қажет етеді.

Негізгі майдың тұтқырлығынан басқа, қоюландырғыш жүйені және қоспа пакетін таңдау өте маңызды. Ламбда коэффициенті 1-ден төмен болатын ауыр жүктемелі немесе төмен жылдамдықты қолдану үшін болат беттерінде қорғаныш химиялық қабаттарды қалыптастыру үшін тозуға қарсы (AW) және экстремалды қысым (EP) қоспалары қажет. Майды таңдаған кезде Ұлттық майлау майы институтының (NLGI) консистенция дәрежесі қолданысқа сәйкес келуі керек; NLGI 2 майы көптеген электр қозғалтқыштары үшін стандартты болып табылады, ал сорғылау мәселелерін болдырмау үшін нөлден төмен ортада жұмыс істейтін орталықтандырылған автоматты майлау жүйелері үшін жұмсақ NLGI 1 немесе 0 қажет болуы мүмкін.

Қайта майлау аралықтарын орнату

Субъективті, күнтізбеге негізделген майлаудан инженерлік қайта майлау аралықтарына көшу озық сенімділік бағдарламаларының ерекшелігі болып табылады. Қайта майлау жиілігі мойынтірек түрін, өлшемін, жылдамдығын, жұмыс температурасын және қоршаған ортаның ауырлығын ескеруі керек. Негізгі ереже ретінде, жұмыс температурасының 70°C-тан жоғары әрбір 15°C жоғарылауы үшін негізгі майдың тотығу жылдамдығының жеделдеуіне байланысты қайта майлау аралығын екі есеге қысқарту керек.

Майлау көлемін дәл бақылау да маңызды. Дұрыс толтыру мөлшерін есептеудің кеңінен қабылданған салалық формуласы V = D × B × 0,005, мұндағы V - май көлемі грамммен, D - мойынтіректің сыртқы диаметрі миллиметрмен, ал B - мойынтіректің жалпы ені миллиметрмен. Ультрадыбыстық майлау мылтықтарын пайдалану бұл процесті одан әрі жетілдіре алады. Майды айдау кезінде жоғары жиілікті акустикалық шығарындыларды нақты уақыт режимінде бақылау арқылы техниктер акустикалық энергия тегіс базалық деңгейге дейін төмендеген кезде майлауды тоқтата алады, бұл қуысты шамадан тыс қысымдамай немесе білік тығыздағыштарын үрлемей, пленканы оңтайлы толтыруды көрсетеді.

Тығыздағыштарды, сүзгілеуді және тазалық мақсаттарын пайдалану

Сыртқы ластаушы заттарды алып тастау көбінесе оларды кіргеннен кейін сүзуге тырысқаннан гөрі тиімдірек. Мойынтірек корпусының тығыздағыштарын таңдау қоршаған ортадан қорғанысты анықтайды. Байланыс тығыздағыштары (мысалы, ерін тығыздағыштары) сұйықтықтың енуінен тамаша қорғаныс ұсынады, бірақ үйкеліс пен жылудың пайда болуына байланысты білік бетінің жылдамдық шегімен (әдетте шамамен 10-15 м/с) шектеледі. Жоғары жылдамдықты қолдану үшін жанаспайтын лабиринт тығыздағыштары немесе магнитті мойынтірек оқшаулағыштары қажет. Бұл оқшаулағыштар ластаушы заттарды шығару үшін орталықтан тепкіш күшті және күрделі ішкі жолдарды пайдалана отырып, физикалық тозусыз IP66 рейтингісі бар қорғанысты қамтамасыз етеді.

Айналымдағы май жүйелерінде қатаң сүзу мақсаттары орындалуы керек. Бета коэффициенті жоғары сүзгілерді пайдалану (мысалы, 5 микрондық бөлшектер үшін Бета > 1000, яғни сүзгі 5 микрон және одан үлкен бөлшектердің 99,9%-ын жояды) сұйықтықтың таза күйінде қалуын қамтамасыз етеді. Сұйықтық резервуарларының бас кеңістігін құрғатқыш тыныс алу аппараттарымен басқару қоршаған орта ылғалының май ішінде конденсациялануын болдырмау үшін де қажет.

Туралау, жүктеу және орнатудың ең жақсы тәжірибелері

Өнеркәсіптік мойынтіректерді орнату үшін қажетті механикалық дәлдік субъективті түсіндіру үшін нөлдік шектеу қалдырады. Мойынтіректер көбінесе микрондармен (миллиметрдің мыңнан бір бөлігі) өлшенетін нақты өлшемдік төзімділіктерге сәйкес жасалады. Демек, осы мойынтіректермен жанасатын біліктер мен корпустар өңделіп, қосымша төзімділіктерге дайындалуы керек.

Тегістеудегі ауытқулар, жүктемені дұрыс бөлмеу немесе күшті орнату әдістері жоғары сапалы компоненттер мен жоғары сапалы майлаудың құндылығын бірден жоққа шығарады. Айналмалы жабдықта ерте өлімнің алдын алу үшін стандартталған, жоғары бақыланатын орнату хаттамасын жасау міндетті болып табылады.

Білікті, корпусты, алдын ала жүктеуді және саңылауды басқару

Мойынтірек, білік және корпус арасындағы байланыс орнату және ішкі саңылау принциптерімен анықталады. Біліктер әдетте жүктеменің шамасына және ішкі сақинаның айналуына байланысты белгілі бір ISO төзімділік кластарына (мысалы, j5, k5 немесе m5) сәйкес өңделеді. Айналмалы сақинаның сырғып кетуіне жол бермеу үшін әдетте кедергі орнату қажет. Дегенмен, бұл кедергі ішкі сақинаны физикалық түрде кеңейтеді, мойынтіректің радиалды ішкі саңылауының (RIC) бір бөлігін тұтынады.

Инженерлер бұл кеңеюді ескеру үшін дұрыс бастапқы саңылауды көрсетуі керек — мысалы, C2 (тығыз), Қалыпты, C3 (бос) немесе C4 (өте бос) — мысалы. Мысалы, 50 мм тесігі бар стандартты C3 терең ойықты шарлы мойынтірегінің бастапқы орнатылмаған ішкі саңылауы 15-тен 33 микрометрге дейін болуы мүмкін. Білікке кедергі келтірілгеннен және тұрақты күйдегі жұмыс кезінде термиялық кеңеюден кейін, жұмыс саңылауы нөлге жақын немесе аздап алдын ала жүктеме жағдайына дейін төмендеуі мүмкін (мысалы, 2-ден 5 микрометрге дейін). Бұл динамикалық кеңеюді дұрыс есептемеу және жоғары температурада Қалыпты саңылау мойынтірегін пайдалану теріс саңылау күйіне әкеледі, бұл апатты ішкі алдын ала жүктемеге, қатты үйкеліске және тез ұсталуға әкеледі.

Тиісті бекіту құралдарын және жылыту әдістерін пайдалану

Орнату кезінде күш қолдану домалау элементтерінен толығымен оқшаулануы керек. Суық бекіту үшін шағын мойынтіректер (әдетте 50 мм диаметрден аз) үшін соққы сақиналары мен жеңдерін пайдаланатын арнайы бекіту құралдарының жинақтары күштің ішкі және сыртқы сақиналарға бір уақытта түсуін қамтамасыз етеді, бұл тұзды судың жиналуына жол бермейді. Интерференциялық орнатуды қажет ететін үлкенірек мойынтіректер үшін жылулық кеңею ең қолайлы әдіс болып табылады.

Мойынтіректерді қыздырудың салалық стандарты - микропроцессормен басқарылатын индукциялық қыздырғышты пайдалану. Бұл құрылғылар ішкі сақинаны біркелкі қыздырады, сонымен қатар температураны бақылайды, оның 110°C (230°F) шекті шегінен аспауын қамтамасыз етеді. Ең бастысы, заманауи индукциялық қыздырғыштар қыздыру циклінің соңында мойынтіректі автоматты түрде 2 А/см-ден төменге дейін магнитсіздендіруге мүмкіндік береді; мойынтіректі магнитсіздендірудің сәтсіздігі оның жұмыс кезінде темір тозу бөлшектерін тартуына әкеліп соғады, бұл абразивті тозуды жеделдетеді. Ерекше үлкен көлемдегісфералық роликті мойынтіректерКонус тәрізді біліктерге орнатылған гидравликалық гайкалар және осьтік жетек әдісі қолданылады. Бұл әдіс мойынтіректі конус бойымен жоғары қарай жылжыту үшін гидравликалық қысымды пайдаланады, бұл мінсіз интерференциялық сәйкестікке қол жеткізу үшін дәл микрометрлік өлшеулер арқылы ішкі саңылауды азайтады.

Момент пен орнату зақымдарын басқару

Мойынтірек корпусын бекіту және бекіту механизмдерін бекіту момент сипаттамаларын қатаң сақтауды талап етеді. Корпустың бөлінген сызықтарының немесе ұштық қақпақтарының біркелкі емес тартылуы мойынтіректің сыртқы сақинасын бұрмалап, домалау элементтері жүктеме аймағынан өткен кезде қысылатын қысылу нүктесін тудыруы мүмкін. Техниктер біркелкі қысу күшін қамтамасыз ету үшін калибрленген момент кілттерін пайдалануы және жұлдызша үлгісіндегі тарту реттілігін сақтауы керек.

Орнату кезіндегі зақымдарға машина жұмыс істемей тұрған кездегі статикалық шамадан тыс жүктеме оқиғалары да жатады. Ауыр техниканы теміржол немесе жүк көлігі арқылы роторды дұрыс бұғаттамастан тасымалдау қозғалмайтын мойынтіректер қатты дірілдеу әсеріне ұшыратуы мүмкін. Жалған бринеллинг деп аталатын бұл құбылыс статикалық діріл кезінде қорғаныш гидродинамикалық май қабығының болмауына байланысты домалау элементтерінің дәл аралықтарында микроскопиялық перделердің тозу іздерін тудырады. Мұның алдын алу үшін салмағы бірнеше тонна болатын роторларды мықтап бұғаттау керек немесе микроқозғалыстардың алдын алу үшін тасымалдау кезінде мойынтіректер ауыр осьтік алдын ала жүктеме астына қойылуы керек.

Мойынтіректердің істен шығуының алдын алу бағдарламасы

Нысанды реактивті жұмыс істеуден істен шығуға дейінгі қалыптан болжамды техникалық қызмет көрсету (PdM) стратегиясына ауыстыру мойынтіректерге байланысты тоқтап қалудан ең жақсы қорғаныс болып табылады. Ресмилендірілген мойынтіректердің істен шығуының алдын алу бағдарламасы жағдайды бақылау технологияларын, істен шығудың қатаң талдауын және деректерге негізделген өмірлік циклді басқаруды біріктіреді.

Мұндай бағдарламаларға салынған инвестициялардың қайтарымы айтарлықтай. Өнеркәсіптік сенімділік деректері кешенді PdM бағдарламасын енгізу жалпы техникалық қызмет көрсету шығындарын 25%-дан 30%-ға дейін төмендетуге, күтпеген бұзылулардың 75%-ға дейін жойылуына және маңызды айналмалы активтердің істен шығу арасындағы орташа уақытты (MTBF) жылдарға ұзартуға мүмкіндік беретінін көрсетеді.

Діріл мен температура үрдістерін бақылау

Үздіксіз немесе маршрутқа негізделген жағдайды бақылау алдын алу бағдарламасындағы негізгі диагностикалық құрал болып табылады. Діріл талдауы, атап айтқанда, жоғары жиілікті қаптау немесе демодуляция, аналитиктерге мойынтіректің нақты ақау жиіліктерін анықтауға мүмкіндік береді. Әрбір мойынтіректің геометриясына негізделген бірегей ақау жиіліктері бар: сыртқы шар өту жиілігі (BPFO), ішкі шар өту жиілігі (BPFI), шар айналу жиілігі (BSF) және негізгі пойыз жиілігі (FTF). Мысалы, BPFO-дағы шыңды анықтау сыртқы жолдағы ақауды растайды.

Нақты дабыл шегін белгілеу іс-қимылға болатын деректер үшін өте маңызды. Жалпы салалық тәжірибеде дабыл дабылын бастапқы діріл амплитудасынан 2 есеге арттырып, мұқият бақылау мен майлауды тексеруге әкеледі. Ақаулық немесе әрекет дабылы 3-тен 4 есеге дейін арттырылғанда іске қосылады (мысалы, 2,0 мм/с-тан 8,0 мм/с RMS-ке секіру), бұл дереу ауыстыруды жоспарлау қажеттілігін білдіреді. Термография діріл деректерін толықтырады; мойынтірек корпустарын әдеттегі инфрақызыл сканерлеу механикалық деградация орын алғанға дейін олардың жылулық қабықтарынан тыс жұмыс істейтін активтерді тез анықтай алады, шамадан тыс майлау, жеткіліксіз майлау немесе тураланбау мәселелерін белгілейді.

Тозу үлгілерін және негізгі себептерін тексеру

Мойынтірек пайдаланудан шығарылған кезде, оны дереу тастауға болмайды.ақаулықтың түпкі себебін талдауЗақымдалған компоненттегі (RCFA) қайталанатын ақаулардың алдын алу үшін өте маңызды. ISO 15243 стандарты мойынтіректердің зақымдануы мен тозу үлгілерін кешенді жіктеу жүйесін ұсынады, ақауларды шаршау, тозу, коррозия, электрлік эрозия, пластикалық деформация және жарықшақтану сияқты санаттарға бөледі.

Мойынтіректің ішіндегі жүктеме аймағының жолын тексеру машинаның жұмыс жағдайлары туралы маңызды мәліметтер береді. Радиалды жүктелген терең ойықты шарлы мойынтіректе қалыпты жүктеме жолы қозғалмайтын сыртқы сақинаның айналасында 180 градустан сәл аз созылады. Егер тексеру кезінде бір жағына қатты қисайған жүктеме жолы анықталса, бұл бұрыштық тураланудың қатты бұзылуын көрсетеді. Егер жүктеме жолы сыртқы сақинаның бүкіл 360 градусын қамтыса, мойынтірек қатты ішкі алдын ала жүктеме немесе корпустың тығыз орналасуы жағдайында жұмыс істеген. Микроскопиялық тексеру абразивті тозуды (бөлшектердің ластануынан туындаған күңгірт, аязды беттер) және желім тозуын (майлау қабықшасының қалыңдығының жеткіліксіздігінен туындаған ластану және металлдың ауысуы) ажырата алады.

Негізгі қорытындылар

• Функционалдық ақаулық орын алмас бұрын, PF аралығында мойынтірек ақауларын анықтау үшін дірілді, температураны, ультрадыбысты және майлау жағдайын бақылаңыз.
• Майлау мәселелері мойынтіректердің мерзімінен бұрын зақымдануының ең жылдам жолдарының бірі болғандықтан, дұрыс майлау түрін, мөлшерін және қайта майлау кестесін пайдаланыңыз.
• Ластанудың алдын алу үшін тиісті тығыздағыштарды, таза өңдеуді және бақылаулы сақтауды қолданыңыз, себебі кір, ылғал және қоқыстар жолдар мен домалау элементтерін зақымдауы мүмкін.
• Тұздықтың бітелуіне, жүктеменің біркелкі таралуына, біліктің кернеуіне және ерте шаршауына жол бермеу үшін дұрыс орнату процедуралары мен туралау тәжірибелерін орындаңыз.
• Қызмет көрсету мерзімі мен сенімділігін арттыру үшін мойынтіректерді тек өлшеміне емес, нақты жүктемеге, жылдамдыққа, қоршаған ортаға және дәлдік талаптарына негіздеп таңдаңыз.
• Корпус температурасының қалыпты базалық деңгейден жоғары көтерілуін және дабыл шегіне жақындаған діріл үрдістерін пайдаланудың кішігірім ауытқулары емес, техникалық қызмет көрсетудің себебі ретінде қарастырыңыз.

Жиі қойылатын сұрақтар

Мойынтіректердің істен шығуының ең көп таралған себептері қандай?

Ең көп таралған себептерге майлаудың нашарлығы, ластану, дұрыс емес орнату, туралаудың бұзылуы, шамадан тыс жүктеме және қолдануға сәйкес келмейтін мойынтіректерді таңдау жатады.

Мойынтіректің істен шыға бастағанын қалай білуге ​​болады?

Ерте ескерту белгілеріне дірілдің жоғарылауы, қалыптан тыс шу, қызудың жиналуы, майлағыштың түсінің өзгеруі, машина тиімділігінің төмендеуі және көрінетін зақым пайда болғанға дейін ультрадыбыстық шығарындылар жатады.

Неліктен көптеген мойынтіректер белгіленген қызмет ету мерзіміне жетпей істен шығады?

Көптеген мойынтіректер L10 шаршау мерзімінің ұзақ болуына арналғанымен, мерзімінен бұрын істен шығу көбінесе ластану, шамадан тыс жүктеме, майлаудың нашарлығы немесе орнату қателері сияқты жұмыс жағдайларынан туындайды.

Мойынтіректер қаншалықты жиі майлануы керек?

Майлау аралықтары мойынтірек түріне, жылдамдығына, жүктемесіне, температурасына және қоршаған ортаға байланысты. Өндірушінің нұсқауларын орындаңыз және жағдайды бақылауға, майлау материалдарын талдауға және жұмыс ауырлығына байланысты реттеңіз.

Дұрыс мойынтірек таңдауы істен шығу қаупін азайта ала ма?

Иә. Дұрыс мойынтірек түрін, жүктеме деңгейін, материалды, саңылауды және тығыздау конструкциясын таңдау мойынтіректі нақты жұмыс жағдайларына сәйкестендіруге көмектеседі және мерзімінен бұрын зақымданудың алдын алады.